Leistungen
Unterstützung von Luftfahrt-OEMs bei der Entwicklung oder Beschaffung und Integration von zertifizierbaren Li-Ionen-Energiespeichern, elektrischen Verteilungs- und Antriebssystemen
Unterstützung von Komponentenherstellern und Systementwicklern bei der Entwicklung, Qualifizierung und Zertifizierung ihrer Produkte für Elektrifizierungsanwendungen in der Luftfahrtindustrie
Unterstützung bei der Entwicklung von Automobil- und Industriebatteriesystemen mit hohen Anforderungen an Leistung, Sicherheit und Gewicht
- Identifizierung des richtigen Zell-/Batteriesystems für das Fahrzeug/die Plattform und umgekehrt
- Lieferantenbewertung und -auswahl
- Unterstützung bei Make-or-buy-Entscheidungen
- IP- und Patentrecherche und -analyse
- Reverse Engineering
- Analyse der Wettbewerbslandschaft, Marktberichte, Trends und Bewertungen
- Bewertung der Zellleistung in Abhängigkeit des Zellformats und Beratung bei den Auswahlkriterien
- Roadmap für Zellen der nächsten Generation, Machbarkeits- und Leistungsbewertung
- Bewertung von Geschäftsszenarien & SWOT-Analyse
- Brainstorming und Sparringspartner
- Entwicklung oder Evaluierung von Konzepten für Projektangebote
- Unterstützung bei der Abschätzung des Entwicklungs- und Zertifizierungsaufwands
- Analyse des Betriebskonzepts einschließlich der Unterstützungssystemen
- Definition oder Folgenabschätzung der grundsätzlichen technischen Anforderungen im Angebot
- Definition oder Folgenabschätzung der erforderlichen Standards und Richtlinien
- Bewertung der Auswirkung von Änderungswünschen auf Zeitplan und Kosten
- Entwicklung neuer Konzepte zur Abdeckung spezifischer Leistungs-, Sicherheits- und Betriebsanforderungen
- Funktionelle Aufschlüsselung des Antriebssystems und Zuordnung der Funktionen zu den Komponenten einschließlich BMS
- Konzepte für die E/E-Architektur, die das BMS, den Energiepfad im Batteriepack und die Energieverteilung auf Fahrzeugebene abdecken
- Konzepte für das physische Layout von Zellen, Packs und System, einschließlich der Auswahl von Komponenten unter Berücksichtigung von Sicherheits-, Gewichts- und Platzeinschränkungen
- Modellierung und elektrothermische Simulation von der Zelle bis zur Systemebene
- Definition und Bewertung von Machbarkeitsstudien
- Unterstützung bei der Definition von Entwicklungsplänen auf Grundlage von ARP 4754, DO-178, DO-254
- Unterstützung bei der Erstellung oder Überprüfung von Sicherhaitsanalysen
- Spezialisierung auf Feuerschutzmethoden, Leichtbau und zylindrische Zellen
- Anforderungserhebung, -analyse, -überprüfung und -modellierung
- Unabhängige Validierung von Anforderungen (Notwendigkeit, Konsistenz, Begründung, Rückverfolgbarkeit usw.)
- Definition von Funktions-, Leistungs- und Zertifizierungsanforderungen
- Zerlegung der Sicherheits- und Zertifizierungsanforderungen aus oberer / Fahrzeugebene in Anforderungen an das Antriebssystem, das Batteriesystem oder die Komponenten
- Verwaltung und Validierung von Annahmen
- Identifizierung und Lösung von Konflikten
- Analyse der Auswirkungen von Änderungswünschen
- Bewertung und Optimierung von Kosten, Gewicht, Sicherheit und Zuverlässigkeit für neue oder bestehende Batteriesysteme
- Variantenanalyse, technische Tests, Tradeoff-Studien
- Konstruktionsunterstützung für Batteriepacks unter Berücksichtigung elektrischer, mechanischer und thermischer Anforderungen sowie deren gegenseitigen Abhängigkeiten
- Technisches Lieferantenmanagement
- Bewertung und Optimierung der Herstellbarkeit
- Bewertung und Dokumentation von Design-, Leistungs- und Betriebsgrenzen
- Entwicklung oder Überprüfung von Design Description Documents
- Critical Design Review
- Definition und Parametrisierung von BMS Algorithmen für SOC, SOH, SOE, SOP und Balancing
- Unterstützung und Überprüfung der Fertigungsprozesse für die Modul- und Packmontage
- Risikobewertung & PFMEA
- Definition von Eingangs-, Inline- und End-of-Line-Inspektionen
- Entwicklung von Abnahmetestverfahren
- Erstmusterprüfung
- Verifizierung des Fahrzeugintegrationskonzepts
- Delta-Analyse bestehender Komponentenqualifikationen für neue Anwendungen / Installationen
- Integration von Lade- und sonstigen Bodenunterstützungssystemen
- Definition oder Überprüfung von Testverfahren, Testaufbauten und Bestanden / Nichtbestanden-Kriterien
- Proof-of-Concept-, Entwicklungs-, Konstruktions-, Qualifizierungs-, Verifizierungs- & Zertifizierungstests
- Auswahl und Koordination von Testlaboren
- Tests auf Zell-, Modul-, Pack-, Batteriesystem- und Antriebssystemebene
- Elektrische, mechanische, thermische und Missbrauchstests
- Unterstützung bei der Bewertung und Auswahl von Testgeräten
- Datenanalyse und Auswertung von Testergebnissen, Erstellung oder Überprüfung von Testberichten
- Bewertung von fehlgeschlagenen Tests, Fehlersuche und Verbesserungsvorschläge
- Tests nach Normen wie DO-160, DO-311A, ECE R100, UN38.3, SAE, ASTM, EUROCAE, UL usw.
- Erstellung des Zertifizierungsplans und der Nachweisverfahren für SC-VTOL, SC-E19, CS-23/25/27/29 für Batterie- und Elektroantriebssysteme
- Abstimmung mit den zuständigen EASA Panels 5 und 19
- Formale Überprüfung und Genehmigung der Musterbauartdaten
- Genehmigung von Prüfplänen und Überprüfung der Konformität von Prüfgegenständen und Prüfaufbauten
- Klassifizierung und Genehmigung von Änderungen, Produktionsabweichungen und Nichtkonformitäten
- Anleitung und Schulung von Entwicklungs- und Prüfingenieuren in Bezug auf zertifizierungsrelevante Tätigkeiten
- Unabhängige Überprüfung von Dokumenten im Zusammenhang mit der Genehmigung von Flugbedingungen
- Unterstützung bei der Erlangung und Aufrechterhaltung der Genehmigung als Entwicklungsbetrieb (DOA)
- Unterstützung bei den Entwicklungsmeilensteinen (PDR, CDR, TRR, FRR)
Fachwissen von der Zelle bis zum Antriebssystem
Warum electrivertic
Praktische Erfahrung in der Batterieentwicklung für verschiedene Branchen
Fundiertes technisches Know-how in den meisten für die Batterieentwicklung erforderlichen Disziplinen
Nachgewiesen erfolgreiche Leitung von anspruchsvollen Projekten
Fokus auf Problemlösung, Effizienz und Innovation
Facts are friends
Über mich
Dr.-Ing. Kyriakos Georgiadis, MBA
Interdisziplinärer Ingenieur und Manager mit umfassender Erfahrung in der Entwicklung von Batteriesystemen mit höchsten Anforderungen.
Leitete erfolgreich mehrere Batterieentwicklungsprojekte, darunter die Entwicklung des Volocopter VoloCity Batteriesystems, das die höchsten Luftfahrt-Sicherheitsanforderungen erfüllt.
- Diplom Elektrotechnik und Computertechnik an der Aristoteles Universität Thessaloniki, Griechenland
- M.B.A. an der RWTH Aachen
- Promotion (Dr.-Ing) Fertigungstechnik an der RWTH Aachen
- 6 Jahre Berufserfahrung in Produktionstechnologie am Fraunhofer Institut, der größten Einrichtung für angewandte Forschung in Europa
- 4 Jahre Berufserfahrung in der Entwicklung von Batteriesystemen für industrielle und automotive Anwendungen bei der BMZ Group, dem größten europäischen unabhängigen Li-Ionen Batteriehersteller
- 5 Jahre Berufserfahrung in der Entwicklung von Batteriesystemen für die Luftfahrt bei Volocopter, einen weltweit führenden eVTOL OEM
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wie ich Ihre Projekte unterstützen kann
Fallstudie
eVTOL Batterieentwicklung
Technische Leitung und Verantwortung für die Inhouse-Entwicklung des ersten EASA-zertifizierbaren Luftfahrt-Antriebsbatteriesystems für die SC-VTOL-Kategorie “enhanced” vom Rohentwurf bis zum SOP
Zellauswahl
Herausforderung: Finden einer optimalen Lösung für das Multilemma: Energiedichte vs. Leistungsdichte vs. Verfügbarkeit vs. Sicherheit vs. Luftfahrttauglichkeit, um die Produkt- und Zertifizierungsanforderungen zu erfüllen
Rolle: Verantwortung für die technische Bewertung und Auswahl
E/E Architektur
Herausforderung: Entwurf eines elektrischen HV-Systems mit redundanten Batteriepaketen, Stromverteilung und BMS, einschließlich Komponentenauswahl, um die Sicherheit und Zuverlässigkeit der Stromversorgung zu maximieren (FDAL A, höher als ASIL-D) und gleichzeitig das Gewicht und den Entwicklungsaufwand zu minimieren
Rolle: Konzeptentwicklung & technische Leitung
Tradeoff-Untersuchungen
Herausforderung: Bewertung der Auswirkungen von batterie- und/oder flugzeugseitigen Änderungen auf die Leistungsfähigkeit des Flugzeugs und die Einhaltung von Zertifizierungs- und / Produktanforderungen durch die Entwicklung von Batteriemodellen und deren Integration in Flugzeugmodelle
Rolle: Verantwortung für Modellentwicklung und -analyse
Schnittstellenmanagement
Herausforderung: Koordinierung der elektrischen, elektronischen, mechanischen und thermischen Schnittstellen des Batteriesystems mit der Flugzeugstruktur und den Avioniksystemen und Entwicklung einer HMI für das Batteriesystem (Warnhinweise, verbleibende Energie, Reichweite und Zeitangaben für den Piloten)
Rolle: Konzeptentwicklung und technische Verantwortung
Thermal Runaway - Feuerschutz
Herausforderung: Einigung mit den Zertifizierungsbehörden über die Sicherheitsziele (viel höhere Anforderungen als in der Automobilindustrie), Entwicklung und Überprüfung von Konzepten zur Erfüllung der Anforderungen bei gleichzeitiger Gewichtsreduzierung.
Rolle: Detailentwicklung und technische Verantwortung
Wärmemanagement
Herausforderung: Entwicklung eines Wärmemanagementsystems für die austauschbaren Akkupacks mit minimalem Gewicht, Komplexität, Entwicklungs- und Zertifizierungsaufwand.
Rolle: Konzeptentwicklung inkl. Simulation & technische Leitung
Gewicht
Herausforderung: Suche nach Materialien und Strukturkonzepten für Batteriegehäuse und Flugzeugintegration, die bei minimalem Gewicht hohen Vibrations-, Crash- und thermischen (Brand-)Belastungen standhalten können
Rolle: Konzeptentwicklung & technische Verantwortung
Testing
Herausforderung: Festlegung von Prüfmethoden und -strategien für die Entwicklung und Zertifizierung sowie Einrichtung einer Testinfrastruktur für elektrische, mechanische, thermische und Missbrauchstests von der Zell- bis zur Systemebene
Rolle: Technische Leitung und Verantwortung
Produktion
Herausforderung: Vorbereitung der Make vs. Buy Entscheidung für die Batterieherstellung und Definition des Produktionskonzepts und der Schlüsselprozesse, der Anforderungen an die Produktionsanlagen sowie der Methoden für die Eingangs-, Inline- und Endkontrolle
Rolle: Technische Leitung
Zertifizierung
Herausforderung: Zusammenarbeit mit Behörden und Normungsgremien, um unklare/unvollständige Zertifizierungsanforderungen für elektrische Antriebssysteme in der Luftfahrt zu klären und die vollständige Umsetzung durch das Entwicklungsteam unter Einhaltung der Entwicklungsprozesse in der Luftfahrt sicherzustellen
Rolle: Führung und Verantwortung (CVE)
Zusätzliche Projectbeispiele
EV
Entwicklung eines modularen Batteriesystems mit höchster Leistungsdichte für einen Supersportwagen
- Entwicklung eines Proof-of-Concept für chassisintegrierte 800-V-Batteriemodule mit zylindrischen Zellen und höchster volumetrischer Leistungsdichte
- Rolle: Projektleiter & technischer Leiter
- Zusammenarbeit mit dem Zellhersteller, um die Zelle für den Einsatz außerhalb des Nennbetriebsbereichs zu qualifizieren und Leistungsspitzen abzudecken
- Entwicklung einer einzigartigen, leichtgewichtigen Kühlplattenlösung (oben und unten) für eine hocheffiziente Kühlung durch die Zellpole
- Entwurf eines einzelnen Batteriemoduls für horizontale oder vertikale Stapelung
- Entwicklung eines neuartigen lasergeschweißten Zellverbindungsschemas auf Kupferbasis, das hohe Ströme verarbeiten kann und gleichzeitig als thermische Schnittstelle zu den Kühlplatten dient
- Verifizierte Spezifikationen auf Packsebene:
- 156 Wh/kg – 295 Wh/l
- 1500 W/kg – 2800 W/l kontinuierlich
- 2600 W/kg – 4850 W/l für 30s
BMS
Entwicklung eines funktional sicheren BMS für Industrie- und Off-Road-Anwendungen
- Entwicklung eines funktional sicheren BMS ohne sicherheitskritische Software
- Optimierung der SOx- und Balancingfunktionen
- Rolle: Technischer Experte & Entwickler von Simulationswerkzeugen
- Trennen der Sicherheitsfunktionen in einfacher HW von “Komfort”-Funktionen in SW
- Definition der erforderlichen Funktionalität in “Komfort”- und “Sicherheits”-Subsystemen
- Auswahl von Komponenten für die HW-basierte Sicherheitsüberwachung und -auslösung, von ASICs bis hin zu Low-Level-Transistoren und Gate-Logik
- Durchführung von Entwurfsprüfungen, Sicherheitsbewertungen, FMEAs, Fehlersuche / RCAs
- Entwicklung eines flexiblen Simulationstools für Batterien auf Zellebene in MATLAB zur Untersuchung und Optimierung von SOx- und Balancingalgorithmen
Batterieproduktion
Einführung des Laserschweißens für die Produktion von batteriepacks mit zylindrischen Zellen
- Bewertung, Überprüfung und Einführung des Laserschweißens für die Produktion von Batteriepacks mit zylindrischen Zellen
- Rolle: Projektleiter
- Bewertung von Laserschweißen, Drahtbonden und Laserbonden als Alternativen zum Widerstandsschweißen und Vorbereitung von Managemententscheidungen
- Zusammenarbeit mit Anlagenherstellern und Kunden, um die Anforderungen an Laserschweißanlagen zu definieren
- Durchführung und Auswertung von Versuchen
- Unterstützung vom SOP
Häufige Fragen
Das Hauptaugenmerk in der Luftfahrt liegt auf Sicherheit und Zuverlässigkeit:
- Fail-Operational statt Fail-Safe.
- Weitverbreitete Verwendung von Redundanz und Dissimularität bei der Entwicklung von Systemen und Komponenten.
Der sichere Weiterflug und Landen (Continuous Safe Flight and Landing, CSFL) an ausgewiesenen Landeplätzen muss nach jeder Art von Ausfall gewährleistet sein. Hohe Priorität für sicheres Feuermanagement mit hohen Sicherheitsmargen:
- Annahme des Versagens einer Zelle und Nachweis der Nichtausbreitung des Feuers auf andere Zellen unter Worst-Case Auslösebedingungen
- Annahme des gleichzeitigen Versagens mehrerer Zellen (20 % der Zellen im Pack) und Nachweis der sicheren Beherrschung des entstehenden Feuers bis zur Landung.
- Nachweis, dass nach einem Absturz (aus 15,2 m Höhe – Aufprall mit 62 km/h auf eine Betonfläche), kein Feuer entsteht.
Batteriegewicht ist wichtiger als das Batterievolumen:
- Gravimetrische Energiedichte ist wichtiger als volumetrische.
- Vorrang bei der Optimierung auf Flugzeugebene anstelle der Optimierung auf Systemebene.
Die Anforderungen für die Zertifizierung von Antriebsbatterien für die Luftfahrt sind noch nicht vollständig festgelegt:
- SC-VTOL, unter der eVTOLs von der EASA eine Zulassung erhalten können, definiert grundsätzliche Ziele (das “Was”, z. B. “kein einzelner Ausfall darf katastrophale Folgen haben”, “sicherer Umgang mit Feuer”, “weniger als einmal alle 1e9 Flugstunden ein Todesopfer”), aber nicht, was zu tun ist um diese Ziele zu erreichen, oder wie das gegenüber den Behörden nachgewiesen werden kann (das “Wie”, d. h. akzeptierte Mittel zur Erfüllung der Anforderungen (AMC)).
Sowohl von den Behörden (EASA) als auch von den Normungsgremien (EUROCAE, SAE) werden derzeit sogenannte Mittel zur Einhaltung der Vorschriften (MOC) entwickelt und veröffentlicht, um dieses “Wie” zu beantworten.
Nicht jeder darf ein Batteriesystem für den Einsatz in der Luftfahrt entwickeln und zertifizieren. Selbst wenn das Endprodukt alle von den Aufsichtsbehörden für die Zertifizierung geforderten Tests besteht, kann es nicht in einem Flugzeug verwendet werden außer:
- Die technischen Experten der Zulassungsbehörde überwachen die Entwicklung von Anfang an (Level of Involvement LOI).
Die Zulassungsbehörde stellt sicher, dass das Unternehmen, das das System entwickelt, die erforderlichen Entwicklungsprozesse für die Luftfahrt einhält (Design Organization Approval DOA). - Die Zertifizierungsbehörde stellt sicher, dass das Unternehmen, das das System herstellt, die für die Luftfahrt erforderlichen Herstellungsverfahren einhält (Production Organization Approval POA).
Die beiden Aktivitäten verlaufen parallel zueinander:
- Produktentwicklung
- Zertifizierung
Das Unternehmen sollte über eine Zulassung als Entwicklungsbetrieb von der entsprechenden Zertifizierungsbehörde verfügen, um sicherzustellen, dass die erforderlichen Qualitäts- und Entwicklungssicherungsprozesse vorhanden sind.
Produktentwicklung
Der Produktentwicklungsprozess folgt im Allgemeinen dem V-Modell, wie es in der Norm ARP 4754A: Guidelines for Development of Civil Aircraft and Systems beschrieben ist.
Damit die Produkte zertifiziert werden können, muss ihre Entwicklung bestimmten Standards folgen:
- Die Entwicklung von Hardware und Software erfolgt gemäß RTCA DO-178C: Software Considerations in Airborne Systems and Equipment Certification und RTCA DO-254: Design Assurance Guidance for Airborne Electronic Hardware
- Die Sicherheitsbewertung wird durch ARP 4761 abgedeckt: Guidelines and Methods for Conducting the Safety Assessment Process on Civil Airborne Systems and Equipment
- Richtlinien für die Entwicklung und Prüfung von Batterien sind in RTCA DO-311A: Minimum Operational Performance Standards for Rechargeable Lithium Batteries and Battery Systems (Mindestanforderungen an die Betriebsleistung von wiederaufladbaren Lithiumbatterien und Batteriesystemen), RTCA DO-160G: Environmental Conditions and Test Procedures for Airborne Equipment (Umweltbedingungen und Prüfverfahren für luftgestützte Ausrüstungen) sowie in verschiedenen EUROCAE-, SAE- und ASTM-Normen, die derzeit entwickelt werden, festgelegt.
- Reviews wie System Definition Review SDR, Preliminary Design Review PDR, Critical Design Review CDR, Test Readiness Review TRR und Flight Readiness Review FRR bieten Entwicklungsmeilensteine zur Kontrolle.
Zertifizierung
Zunächst muss die Zulassungsgrundlage festgelegt werden, d.h. welche übergeordneten Anforderungen das Flugzeug je nach Typ erfüllen muss. Es gibt z.B. SC-VTOL für eVTOLs, CS-27/29 für Hubschrauber oder CS-23/25 für Flugzeuge. SC-E19 für elektrische Antriebssysteme gilt zusätzlich bei Elektro- oder Hybridflugzeugen. Der Antragsteller muss sich mit den Zulassungsbehörden darüber einigen, welche dieser Anforderungen für sein spezifisches Programm gelten.
Auf dieser Grundlage und auf der Grundlage der Flugzeug-/Systemkonstruktion und -spezifikationen erstellt der OEM Zertifizierungspläne (CP) für das Flugzeug und seine Systeme, in denen beschrieben wird, wie der Nachweis erbracht wird, dass die Systeme jede anwendbare Zertifizierungsanforderung erfüllen (d. h. welche Dokumente erstellt werden, welche Tests oder Analysen durchgeführt werden usw.), und in welchem Umfang die Zertifizierungsbehörden an den Aktivitäten zum Nachweis der Erfüllung beteiligt werden. Der CP muss eingereicht und von den Behörden genehmigt werden.
Während der Entwicklung der Komponenten und Systeme werden Designbeschreibungen, Analysedokumente, Sicherheitsbewertungen, Zeichnungen, technische Tests usw. erstellt und ordnungsgemäß dokumentiert. Diese werden im Rahmen der Entwicklungsprüfung überprüft und teilweise als Konformitätsdokumente, wie in der CP definiert, eingereicht.
Wenn die Komponenten oder Systeme fertig entwickelt sind, werden sie gemäß der CP geprüft. Die Zertifizierungsbehörden können jedem zertifizierungsrelevanten Test beiwohnen, wenn sie das wünschen, und jeden Entwicklungsschritt der Komponente überprüfen.
Dies ist ein sehr vereinfachter Überblick über den Entwicklungs- und Zertifizierungsprozess für Personen, die nicht in der Luftfahrtbranche tätig sind. Sie basieren auf den europäischen (EASA) Regeln, aber der Prozess in den USA (FAA) ist sehr ähnlich.
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